引言

我公司两条水泥生产线是国家“六五”、“八五”期间建成的，设备工艺技术较为先进，分别于1985年1月、1996年10月投入生产使用至今。

减速机是一种动力传达机构，通过内部结构将电机转速转换成所需转速，输出更大转矩，在水泥企业使用较为普遍，它的稳定性直接关系到水泥窑的可靠性，因此，维护好该设备对水泥企业来说十分重要。在生产线上，多数皮带机、螺旋输送机、皮带秤、提升机等中、低载设备，传动部分减速机均使用摆线减速机，此类减速机故障率高、偏心轴承及摆线轮易损坏，漏油现象频繁、不易根治且造成润滑脂损耗及环境污染，因此，根据相应设备针对性综合分析，我公司利用闲置或技改淘汰减速机备件将此部分摆线减速机改造更换为齿轮减速机(ZSY型、ZQ型)，输入功率不变，将减速机使用系数提高，增强可靠性，降低故障率，并解决频繁漏油现象，日常检查及拆装方便，综合节省维修成本。

01　摆线减速机与齿轮减速机比较

摆线减速机结构紧凑体积小、重量轻，内部结构采用行星传动原理，传动速比及传动效率高，小型基座可用润滑脂代替稀油，主要零件采用高碳铬钢材料，经淬火处理硬度可达HRC58~60；而齿轮减速机则体积大、占地面积大，传动一般采用多级传动，总体传动比小，传动力矩大，内部齿轮采用高强度低碳合金钢经渗碳淬火而成，齿面硬度达HRC60±2；两者相比，则齿轮减速机相比摆线减速机承载力矩大，使用系数高，故障率低，传动比选择范围广，内部主部件同样硬度韧性强，结构简单维修方便，造价较低，运行平稳噪音小，对于轴密封采用多种密封结构，防止漏油效果好。

02　改造案例分析

(1)水泥系统21.40石膏长皮带机原为XWDY-7-7.5 -29摆线减速机，在物料改为脱硫石膏后，修复频率大幅上升，每月需要更换2次备机，更换不及时导致停磨，通过各项分析研究，将该减速机改为DCY180齿轮减速机，使用起来相对稳定，可以解决频繁漏油现象，目前已经使用2年左右，期间未再出过故障及漏油问题。水泥系统改造前后对比见图1。

图1 水泥系统减速机改造前后对比

(2)原料系统21.28-2皮带机原为30kW摆线减速机，电机侧长期漏油，每次更换完油封后使用不到半个月就会再次出现漏油现象，每月润滑油异常消耗15kg，经过研究并现场核实将该皮带机摆线减速机改造为齿轮减速机，且根据实际电流等具体计算，原皮带机电机功率为30kW，改造更换齿轮减速机配套22kW同样可满足功率运行要求。原料系统减速机改造前后对比见图2。

图2 原料系统减速机改造前后对比

在设备改造前，摆线减速机因故障或漏油，每年每台平均需拆解修理1~3次，部分摆线减速机甚至出现每月拆解，进而进行内部偏心轴承、摆线盘、油封更换，轴承油封位修复等工作，备件费用及人工更换费用较高，部分设备处理后运转时间不长，再次出现漏油等问题，不易根治，且对于提升机设备因机头位置较高，多次拆解均需使用吊车，增加吊车使用费用。

03　改造后效益分析

我公司针对各减速机性能特点，充分利用其优缺点比较，在近几年先后对故障率高、漏油频繁出现的摆线减速机进行改造(主为国产摆减)，更换使用圆柱齿轮减速机，共计已改造15台，通过摆线减速机改造成齿轮减速机后，减速机漏油问题明显改善，且故障率大幅减少，不仅降低维修费，同时将设备运转可靠性提高，减少了系统停机，见图3。

图3 对其他摆线减速机的改造

效益测算：每台减速机每年可节省维修及材料费约1.1万元，同时降低功率的设备润滑油按照22.39元/L、电费0.53元/kWh计算，每年还可节约润滑油耗15kg×22.39元/L ×12=0.4万元，电费8kW×8760h×0.53元/kWh=3.7万元，合计每年节省约19.5万元，平均每年每台减速机节省1.3万元，并且改完减速机后设备可靠性提高，故障率降低。

以上摆线减速机改造主要针对国产摆线减速机，部分进口设备相比性能可靠，出现类似问题点少，未进行更换，且根据我公司特点，充分利用历年库房闲置备件及技改淘汰下减速机备件资源，改造过程中从?进行新机采购，存在问题则对减速机进行拆解修复，提前将电机、联轴器、底座等制作组装，用于现场改造，综合可靠及费用的性价比，将设备进行深入优化。

04　结束语

综上所述，通过摆线减速机的改造，实现了我公司部分设备在运转过程中的稳定性，运行电流更加平稳，提高了设备的可靠性，降低修理频率，每年节约用电量7万kWh，节约维修费用19.5万元，提高设备的使用寿命，达到了改造的效果。

来源：《中国水泥》

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